6s精益管理微視頻

1、現場6s精益管理實務這本書講了什麼？

這本管理實務書籍最主要講述的內容是吧現場一些精華的管理措施以及有效的管理內容手法更好地呈現出來，達到非常實用的程度。

2、6s精益管理觀後感100字

5S管理是精益管理的基石

5S管理是精益管理的基石，其主要目的是建立生產現場「基本的工作秩序」 ，它源於1950年代逐漸形成的「豐田生產方式（TPS）」。由於其在日本和其他國家和地區的成功實踐，被奉為職場的「基本遵守」，並逐步擴展到辦公場所、醫院、學校和政府等各行各業，並持續取得了成功。

5S的含義

5S是日語「整理（せいり）、整頓（せいとん），清掃（せいそう），清潔（せいけつ），素養（しつけ）」日語發音Seili、Seiton、Seisao、Seikeicu、Sicukei的首字母的縮寫。5S的稱呼在全世界成了精益管理中的專有名詞和慣用稱呼，直到幾年前國內突然有了「6S」的提法：說5S已經不能滿足企業需要了，需要增加第6個「S」，即安全，安全的英文是Safety。自從有了這個「突破」，後來又有人「發現」，需要加上第7個S才能滿足企業需要，即節儉（Save）。一時間，5S「過時」之說盛行，5S在中國得到了「創新和發展」，特別是某些咨詢機構推波助瀾，誇張的繼續把7S擴展到「10S」管理（再加上士氣Spirit、服務Service、速度Speed），最新的記錄是「12S」管理（再加上滿意(Satisfaction)、堅持(Shikoku)）。

5S的創新發展與回歸

果真是「S」越多越創新嗎？「S」越多越有用嗎？到底多少個「S」才能「夠用」呢？其實，追蹤溯源，只要實實在在地做好「3S」就夠了！

首先，從第6個「S」說起。前5S都是日語發音的首字母，而第6個S是英文Safety的首字母，從起源上說這已經與前面的5個S不匹配了！在日語里，安全（（あんぜん））的發音是Anzen，首字母並不是「S」！後續加的S基本都是英文的首字母（「堅持」除外），而不是日文的首字母。
其實看首字母只是表象，從本質上看，加那麼多S其實是對5S本義的理解不完整、不透徹、不理解、曲解甚至是誤解。

在日本，5S推行之初，其推行口號是「安全始於整理，終於整理整頓」，即從一開始5S推進者就把安全放在首要的目的了，充分體現了「安全第一」。從另外一個角度看，安全是推行5S的初衷和結果。既然這樣，根本沒有必要再加上第6個S（Safety）了。其它的「S」都是類似的問題，它們基本上是推行5S的結果。為了進一步說明這點，我們看看5S的具體含義吧。
1)整理：區分需要物和不需要物，並妥善地處理不要物；
2)整頓：物有其位，物在其位，並且做到「三定」：定品、定位、定量；
3)清掃：徹底清除污物和異物，清掃就是檢查；
4)清潔：把前3個S標准化；
5)素養：把前3S形成習慣，直到「無意識地遵守」。

從上述含義可以看出，從現場的行為角度看，需要做的只有3S。後面的2個S的本質也是前3S。因此做好了前3S，後面所謂的6S-12S基本上都是5S的結果。其對應如下：
（7-12）S對應5S的結果
安全Safty整理、整頓、清掃
節儉Save整理、整頓
士氣Spirit整理、整頓、清掃、清潔、素養
服務Service整理、整頓、清掃
效率Speed整理、整頓、清掃
滿意Satisfaction整理、整頓、清掃
堅持Shikoku清潔、素養
5S的本意是創建一個「快樂的職場」，5S的開展始終圍繞增強安全、降低成本、提升品質、提高效率，5S是手段，是方法，是工具。從現場行為看，其本質是做好3S：整理、整頓、清掃。要把3S做的有效和持續，需要標准化，堅持3S就會達到「無意識地遵守」---素養。

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3、求6s精益管理的視頻(6個)的觀後感或是總結

整理 整頓 清潔 清掃 教養 安全(環保) 除了前期的整理 整頓 規范外最重要的是
1.教養-也就是培訓讓每個回員工了解6S的重答要性,必要性
2.持續的保持很多改善提升的活動最後成效不好,主要的就是持續保持一開始很投入,但是時間
一長就放鬆了,或是不再關注了
3.最高主管的態度-有高層的支持所有的活動才能有效的推行
4.獎勵與評比 獎勵要公開評比要公平才不會流於形式跟應付檢查

4、2.就你學習到的關於6s及精益管理的知識,在2020年你如何在本崗位及車間/班組進？

就你學習到的關於6s及精益管理知識，在2020年工作，本崗位車間應用的好，就想要做的工作都舒心順利，就要做好分內之事，做好工資工作需要的事情。

5、6S精益管理的6S精益管理簡介

「6S」管理是用於工作現場管理的一套行之有效的規范化管理模式。常用回於工廠車答間、辦公場所的管理。通過實施「6S」管理，能夠解決現場臟亂差、雜亂無章、效率低下、安全隱患多、材料損耗浪費大等問題。「6S」管理主要包括以下幾個方面： 是將工作場所會造成安全事故的發生源（地面油污、過道堵塞、安全門被堵塞、滅火器失效、材料和成品堆積過高有倒塌危險等）予以排除或預防。
6s精益管理活動強調的最主要兩方面首先是地、物的明朗化：即是以客人的眼光或新進員工的眼光來看我們的職場，是否能看的清清楚楚、明明白白，其次強調的是人的規范化，即每個員工做事非常用心、非常嚴謹，各項工作都能做的很到位

6、聽陳鵬老師精益6S管理培訓課程心得體會

通過6s學習，我覺得該文化可以給全體員工以導向、約束、凝聚、激勵的作用。而發展成高效專業的企業已然成為公司上下的統一目標和共同任務，是每一個員工義不容辭的責任和使命。通過導師圖文並茂的授課，我們首次了解到什麼是企業的「6s管理」。所謂「6s」，最早起源於日本，主要是針對生產現場，材料、設備、人員等生產要素開展相應的整理、整頓、清掃、清潔、修養等活動，為其它管理活動奠定良好的基礎。而公司之所以花費如此寶貴的時間和精力並且找專業老師講授這方面的知識，主要的目的包含如下幾個方面：
（1）減少員工作業出錯機會，提升產品服務品質；
（2）提高了工作效率；
（3）資源得以合理配置和使用，減少浪費；
（4）提高公司整體形象，創造整潔的辦公生產環境，提升企業形象；
（5）通道暢通無阻，各種標識清楚顯眼，人身安全有保障；
（6）為其它管理活動的順利開展打下基礎。
課程中，老師還通過ppt展示結合公司現狀對「6s管理」做了針對性的講解。其中包含了公司管理上存在的問題，以及在面對這些問題時，我們應該如何運用「6s」這個管理工具去理清思路、達到解決問題的最終目的。當老師把問題和解決方法通過生動形象的案例演繹出來時，在場的所有員工都有一種醍醐灌頂的感覺，有人感悟到通過此次 「6s管理」的學習對自己平時工作的盲區有了很大指引，甚至迫不及待地想即刻將這門新的管理方法運用的工作實踐中去。

7、精益6S管理課程大綱陳鵬老師

一、前言
1、管理精益化
2、管理人性化
3、作業標准化
4、人造環境、環境育人
5、6S是現場管理基石
6、建立良好的企業文化
二、6S基礎篇
1、整理之基本方法
不要物處理要點
2、整頓之基本方法
A、分析情況、劃定儲藏空間
B、規定儲藏方法、訂立儲藏規則
C、整頓的「3定」、「3要素」操作案例
D、辦公室6S管理操作案例
3、清掃之基本方法
A、尋找發生源、執行改善措施案
B、6S日常確認表製作
4、清潔之基本方法
5、安全的含義及基本方法
6、素養
A、鼓舞士氣的晨會
B、禮儀訓練
C、優秀企業6S現場再現
三、6S應用篇
1、6S推行步驟
A、樣板區先行
選擇樣板區的注意事項
生產現場6S樣板製作要點
B、全面展開
C、改善提升
2、6S推進技巧
Ø定點攝影
Ø紅牌作戰
Ø評分表及結果競賽
Ø專項活動
Ø領導亮點、暗點觀摩
Ø透明化
Ø報告、表彰制度
Ø學習、培訓、觀摩
Ø破冰行動
Ø尋寶活動
Ø樣板觀摩
Ø考核評比（評分+信號）
Ø創意改善
Ø命名活動
Ø吉尼斯記錄
Ø點檢表的應用
Ø早會
Ø目視管理
Ø油漆大戰
ØQC手法運用
Ø看板管理
Ø作業標准化
Ø愚巧法
示例及案例圖片展示
四、6S實戰篇
1、6S實施的心態調整
A、態度決定一切——為什麼員工把6S當成大掃除
B、先從小事做起——日常工作的小差異會造成整體效果的大差異2、6S整體推行的要點
C、領導重視，全員參與，持續維護
D、員工士氣的激勵
2、6S各階段的推行要點
A、6S展開手法
B、6S改善布局
C、6S內部審核
D、6S糾正與預防及跟蹤
E、6S推行百寶箱
五、6S提升篇
1、6S中目視管理、顏色管理的應用
2、看板對現場管理重要性
3、看板製作要點
4、看板與目視管理優秀企業
六、6S管理的深化
1、6S深化活動
2、全員參與合理化建議的活動
3、6S成果的發布、交流、推廣
4、提升全員素質，培養核心競爭力
七、貴企業6S管理現場點評與建議

8、如何做好6s精益管理

轉載以下資料供參考
6s精益管理方法
「整理」
就是將公司(工廠)內需要與不需要的東西(多餘的工具、材料、半成品、成品、文具等)予以區分。把不需要的東西搬離工作場所，集中並分類予以標識管理，使工作現場只保留需要的東西，讓工作現場整齊、漂亮，使工作人員能在舒適的環境中工作。
「整頓」
就是將前面已區分好的，在工作現場需要的東西予以定量、定點並予以標識，存放在要用時能隨時可以拿到的地方，如此可以減少因尋找物品而浪費的時間。
「清掃」
就是使工作場所沒有垃圾、臟污，設備沒有灰塵、油污，也就是將整理、整頓過要用的東西時常予以清掃，保持隨時能用的狀態，這是第一個目的。第二個目的是在清掃的過程中去目視、觸摸、嗅、聽來發現不正常的根源並予以改善。「清掃」是要把表面及裡面(看到的和看不到的地方)的東西清掃干凈。
「清潔」
就是將整理、整頓、清掃後的清潔狀態予以維持，更重要的是要找出根源並予以排除。例如工作場所臟污的源頭，造成設備油污的漏油點，設備的松動等。
「素養」
就是全員參與整理、整頓、清掃、清潔的工作，保持整齊、清潔的工作環境，為了做好這個工作而制定各項相關標准供大家遵守，大家都能養成遵守標準的習慣。
「安全」
是將工作場所會造成安全事故的發生源(地面油污、過道堵塞、安全門被堵塞、滅火器失效、材料和成品堆積過高有倒塌危險等)予以排除或預防。
6s精益管理活動強調的最主要兩方面首先是地、物的明朗化:即是以客人的眼光或新進員工的眼光來看我們的職場，是否能看的清清楚楚、明明白白，其次強調的是人的規范化，即每個員工做事非常用心、非常嚴謹，各項工作都能做的很到位。

9、6S精益管理前五章讀後感

今日觀看了《6S精益管理課程》視頻，收獲很大。6S管理活動起源於50年代的日本，可至今日本企業還將6S作為企業管理的支柱，在美國也已經有了廣泛的運用和發展，我認為之所以這樣，是由於6S精益管理活動強調的主要有兩個方面，一是地、物的明朗化。即是以客人的眼光或新進員工的眼光來看我們的現場是否能夠看的清清楚楚、明明白白。二是人的規范化。即每個員工做事非常用心、嚴謹、各項工作都能夠做的很到位。日本人的文化就是這樣一個習慣，做事嚴謹，「清掃阿姨的灑水」案例就充分說明了這一點。所以至今日本企業還將6S作為企業管理的支柱。
目前全球有65%的企業都在廣泛地推行5S或6S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全）。6S看似簡單，實際內涵卻非常豐富。深刻認識和把握6S管理的內涵、各要素之間的相互關系、6S管理與其它管理活動的關系、6S管理的推行周期和策略，以及如何有效解決6s管理實施中存在的問題，對於有效和深入推行6s管理工作具有重要意義。

6S管理是打造具有競爭力的企業、建設一流素質員工隊伍的先進的基礎管理手段。6s管理組織體系的使命是煥發組織活力、不斷改善企業管理機制，6s管理組織體系的目標是提升人的素養、提高企業的執行力和競爭力。

6s管理中6個「S」要素間有著內在的邏輯關系，並構成相對完備的體系。其中，提升人的素養，形成追求卓越、精益的企業文化和形成企業人力的合力是6s管理的中心和內核。

6s管理具有顯著改善科研生產環境、提升企業形象、重塑企業文化、提高產品質量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。構築企業品質文化，形成企業核心競爭力的基礎。6s管理在企業中體現出的全員性、能動性、基礎性、顯著性、鼓舞性、管理思想的滲透性強於一般的管理活動，是其它管理活動的基礎和有效推行的保障。

10、精益管理，6S管理的簡單認識

精益生產管理包含的方法有以下11種：

1、5S與目視控制

「5S」是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)這5個詞的縮寫
「5S」，起源於日本。5S是創建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好「人性」習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。

2、准時化生產(JIT)

准時生產方式是起源於日本豐田汽車公司，其基本思想是「只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品」
。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。

3、看板管理(Kanban)

Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板
。

4、零庫存管理

工廠的庫存管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。就製造業而言，加強庫存管理，可縮短並逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對
「 質量、成本、交期 」 三大要素的滿意度。

5、全面生產維護(TPM)

TPM起源於日本，
是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

6、運用價值流圖來識別浪費

生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。

7、生產線平衡設計

由於流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率;由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系統與補充拉系統

所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用「取料制」即後道工序根據「市場」需要進行生產，對本工序在製品短缺的量從前道工序取相同的在製品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品
。 JIT需要以拉動生產為基礎，而 拉系統操作是精益生產的典型特徵。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。

9、降低設置時間 (Setup
Rection)為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，並將其轉變為非停線時間完成的過程。
精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

10、單件流

JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

11、持續改善 (Kaizen)

Kaizen是個日語名詞，相當於CIP。當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，並讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。

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